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Cómo los centros de mecanizado CNC pueden evitar riesgos de seguridad en la operación

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tiempo de actualizacion : 2019-10-25 10:13:23
El centro de mecanizado CNC es un equipo altamente confiable en la industria de procesamiento moderna. Tiene una alta precisión de mecanizado, alta eficiencia y ahorro de mano de obra. Sin embargo, requiere alta calidad para operadores y programadores. Es utilizado por programadores y operadores cuando operan centros de mecanizado CNC. La actitud altamente seria evadirá muchos riesgos de seguridad en la operación de los centros de mecanizado CNC, lo que protegerá en gran medida nuestra propia seguridad y seguridad en el trabajo.



Aquí hay algunas cosas para presentar:

1. El programador y el operador deben tener cuidado con el punto decimal al escribir el programa.

El sistema FANUC es la unidad de configuración mínima cuando se omite el punto decimal, y la mayoría de los sistemas domésticos y algunos sistemas en Europa y América, cuando se omite el punto decimal, es mm, que es el modo de entrada de la calculadora. Si está acostumbrado al método de entrada de la calculadora, habrá problemas en el sistema FANUC. Muchos programadores y operadores pueden usar ambos sistemas para evitar problemas debido a puntos decimales.

Para que el punto decimal sea visible, el punto decimal aislado a menudo se escribe como una forma "0" durante la programación. Por supuesto, los ceros después del punto decimal del valor se ignoran cuando el sistema se está ejecutando.

2. Al ajustar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el operador debe establecer el punto de referencia más allá de la longitud física (geométrica) de la herramienta, al menos en el punto de la herramienta más larga.

Para el sistema de coordenadas de la pieza en el diagrama de montaje de la pieza, el operador obtiene el desplazamiento del sistema de coordenadas de la máquina en la máquina. Es decir, el operador establece un punto de referencia en la máquina herramienta y encuentra el tamaño entre el punto de referencia y el punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo establecido por el programador, y establece este tamaño como el desplazamiento del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

En el torno, el punto de referencia se puede establecer en el centro de rotación del portaherramientas, en la punta de la herramienta de referencia o en otra ubicación. Si no se agrega movimiento adicional, el cero ordenado por el programador mueve el punto de referencia del portaherramientas (máquina) a la posición programada. En este momento, si el punto de referencia se establece en el centro de rotación del portaherramientas, el portaherramientas debe colisionar con la pieza de trabajo. Para garantizar que no haya colisión, el punto de referencia en la máquina herramienta debe establecerse no solo fuera del portaherramientas, sino también fuera de la herramienta. De esta manera, incluso si la herramienta está montada en el portaherramientas, el punto de referencia no colisionará con la pieza de trabajo.

En la fresadora, los puntos de referencia de los ejes X e Y están en el eje del husillo. Sin embargo, el punto de referencia del eje Z se puede establecer en el extremo del huso o en un punto que no sea el extremo del huso. Si está en el extremo del husillo, cuando el comando es cero, el extremo del husillo alcanzará la posición cero especificada por el sistema de coordenadas. En este punto, la tecla de la cara frontal del extremo del huso chocará con la pieza de trabajo: si el huso está cargado con una herramienta, debe chocar con la pieza de trabajo. Para garantizar la no colisión, el punto de referencia en el eje Z debe establecerse fuera de todas las longitudes de herramienta. El punto de referencia no golpea la pieza de trabajo incluso si no se adjunta ningún otro movimiento.

3. Al ajustar el desplazamiento de la longitud de la herramienta, el operador debe asegurarse de que el valor del desplazamiento sea negativo.

Cuando el programador ordena la compensación de la longitud de la herramienta, el comando del código T se usa para girar, y el comando G43 para fresar se usa para agregar el valor de compensación de la longitud de la herramienta al valor del comando. En la dirección del eje de la máquina, se especifica que la dirección del movimiento de la herramienta lejos de la pieza de trabajo es positiva, y la dirección de la herramienta que se acerca a la pieza de trabajo es negativa. El operador ajusta el valor de desplazamiento de la herramienta a un valor negativo, que es ordenar a la herramienta que se mueva a la pieza de trabajo. Cuando se ordena a la herramienta que se acerque a la pieza de trabajo, además del valor del comando, se agrega el valor de desplazamiento de la herramienta. Este valor adicional se mueve a la pieza de trabajo. En este punto, si se pierde el valor, la herramienta no alcanzará el punto objetivo.

Para establecer el valor de desplazamiento de la herramienta en un valor negativo, debe establecerse fuera de la longitud de la herramienta al especificar el punto de referencia en la máquina herramienta, al menos en el punto (punto) de la herramienta de referencia.
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